Aus 17 wird 1
Ein neues Spülventil entsteht
Zwei neue Produktionslinien für das Spülventil Typ 212 in Pfullendorf (DE) bieten maximale Flexibilität. Das gilt nicht nur für die Produktion, sondern auch für Aspekte, die man bei einer tonnenschweren Anlage nicht für möglich halten würde.
Sie heissen Linda, Marie oder Ramona und tragen die Vornamen von Spielerinnen der deutschen und der Schweizer Frauenfussball-Nationalmannschaften. Sie schiessen allerdings keine Tore, sondern fertigen in präzisem Zusammenspiel das neue Spülventil Typ 212. Die Rede ist von den 30 orangefarbenen Roboterarmen der beiden Produktionslinien des Flexiblen Montagesystems in Pfullendorf (DE).
Hochpräzise Eigenkonstruktion
Die Verantwortung für die Anlage liegt seit dem Projektstart bei Fabian Hiller (35), Projektingenieur GPS (Geberit Produktionssystem) in Pfullendorf. Unter seiner Regie entstand das flexible Montagesystem termin- und kostengerecht innerhalb von 1.5 Jahren – konstruiert und aufgebaut vom werkseigenen Team, bestehend aus Konstrukteuren, Steuerungstechnikern und Informatikern. Lediglich spezifische Komponenten wie die Roboterarme stammen von externen Lieferanten. «Ziel war es, die Produktionszeit des Spülventils zu optimieren, die Komplexität zu reduzieren und damit die Mitarbeitenden zu entlasten», resümiert Fabian Hiller. Mit einer Fertigungszeit von lediglich 7.5 Sekunden pro Spülventil ist das hervorragend gelungen.
Maximale Flexibilität
Laufen die beiden Linien auf Hochtouren, können pro Tag mehrere Tausend Spülventile hergestellt werden. Dafür sind drei Mitarbeitende notwendig. Sie bedienen die Anlage, befüllen sie mit den 17 verschiedenen Einzelteilen und entnehmen die fertigen Spülventile. Es ist aber auch möglich, das flexible Montagesystem mit nur einer Person zu betreiben. Dann liegt der Output entsprechend tiefer. So kann auch das Personal innerhalb der gesamten Produktionshalle besser zwischen den verschiedenen Produktionsanlagen eingeteilt werden. «Diese Flexibilität ist eine der grössten Stärken der beiden Produktionslinien», hält Fabian Hiller fest.
Fit für die Zukunft
Ein weiteres Merkmal des 30 Meter langen Flexiblen Montagesystems ist die modulare Bauweise. Damit geht der Aufbau der Anlage noch schneller über die Bühne.
Die modulare Bauweise bietet noch einen Vorteil: Die Anlage ist bestens für einen Umzug geeignet. Denn 2024 geht in Pfullendorf eine neue Produktionshalle in Betrieb. Dort nimmt das flexible Montagesystem seinen definitiven Platz ein.
